ABS吸塑特性及加工方法
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ABS吸塑的加工特性
ABS同PS一樣，是一種加工性能優良的熱塑性塑料，可采用通用的加工方法來成型加工。
ABS的熔體黏度較高，其流動性比PVC和PC好，但是比PE、PS 和PA差，和POM與HIPS相似；ABS的流動特性屬于非牛頓流體，其熔體黏度和加工溫度、剪切速率有關系，其中對剪切速率更為敏感；ABS的熔體冷卻固化速度較快。
ABS的熱穩定性好，不易出現降解現象，熱分解溫度大于250℃。雖然ABS在惰性氣體中的熱穩定性很好，但在受熱狀態下，熱氧會引發降解反應，因此需要加入抗氧劑，具體比如：主抗氧劑1010、輔助抗氧劑168等。ABS在停機后，要及時清洗螺桿和料筒，以免長時間受熱分解。
ABS屬于無定形聚合物，沒有明顯的熔點，但可以在217～237℃的溫度范圍內熔融加工。
ABS的吸水率較高，不干燥會在制品上產生銀紋和氣泡等缺陷。因此，ABS在加工前應當進行干燥處理，使其含水率在0.4%以下。一般制品的干燥條件為：溫度80～85℃，時間2～4小時；對于特殊要求的制品（比如需要電鍍的制品），干燥條件則為：溫度70～80℃，時間18～24小時。
ABS制品在加工中容易產生內應力，內應力的大小可以通過將制品浸入冰醋酸中來檢驗；如果內應力太大，或者制品要求絕對不能有應力開裂現象，那就應該進行退火處理，具體方法是：將制品放在70～80℃的熱風循環干燥箱中2～4小時，再冷卻到室溫即可。
ABS的熱穩定性較好，但在265℃下，物料在料筒中的停留時間最多不應超過5～6min；而在280℃時，物料在料筒中的停留時間則不應超過2～3min；如果生產過程中出現意外，應當先把料筒溫度降低到120℃，然后再清理料筒。有些ABS制品在剛生產出來時并無問題，但是可能會在儲存期內產生褐色或者黃色條紋，這可能是由于料筒過熱或者滯留時間過長而引起的。
ABS的成型收縮率低，一般在0.4～0.7%。
ABS吸塑的加工方法
ABS可以用注塑、擠出、壓延、吸塑、吹塑等方法成型加工，并以注塑加工應用最廣泛，擠出加工其次。
⒈注塑成型：選用螺桿式注塑機的成型溫度為160～220℃；對于表面光澤要求高的制品，模具溫度為60～80℃，而一般制品的模具溫度則在50～60℃；薄壁制品的注射壓力為130～150MPa，而厚壁制品的注射壓力為60～70MPa。噴嘴采用通用延伸式，帶加熱圈，直徑在4～5mm或者6～8mm。制品壁厚在1.5～4.5mm，極限流動長度與厚度之比為190：1，脫模斜度型芯為35'～1°，型腔為40'～1°20'。
⒉擠出成型：可以生產管材、板材、片材、型材等，擠出機的長徑比L/D為18～22，壓縮比為2.5～83。以管材為例，擠出成型的工藝條件為：料筒溫度160～180℃，機頭溫度為175～195℃。
⒊吸塑成型：吸塑成型的加熱溫度應控制在140～180℃范圍內，并以150℃為最佳。
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